Les tuyaux en silicone sont généralement fabriqués selon le procédé « extrusion continue + vulcanisation à air chaud ». La chaîne de production fonctionne comme un étirage de nouilles : le caoutchouc est extrudé en forme tubulaire, puis durci au fur et à mesure de son avancement. Enfin, le matériau est découpé et enroulé. Voici le processus détaillé.

1. Sélection des matières premières

Caoutchouc brut : En général, on choisit du caoutchouc méthylvinylique (MVQ) avec une dureté Shore A de 50 à 80.

Colorants/Pigments : Pigments minéraux non toxiques de qualité alimentaire. Système polyvalent au sulfure de platine de qualité médicale.

2. Ingrédients et mélange

Utilisez un mélangeur de 25 L ou un broyeur ouvert pour mélanger le caoutchouc brut, les charges, la mère de couleur et l'agent de vulcanisation.

Bien mélanger et laisser reposer 8 à 12 heures pour éliminer le stress. Couper ensuite en lanières ou en morceaux pour la conservation.

3. Moulage par extrusion

Extrudeuses à vis simple ou double, température du cylindre 45 - 80 ℃, tête de filière 80 - 120 ℃.

4.Une sulfuration (à l'aide d'un tunnel à air chaud)

Le tunnel mesure de 6 à 12 mètres de long, avec une température de 200 à 300 degrés Celsius et dure de 30 à 120 secondes.

5. Vulcanisation secondaire (vulcanisation au four profond)

À 200 ℃ pendant 2 à 4 heures, décomposez et volatilisez complètement les peroxydes résiduels/substances de faible poids moléculaire, améliorant ainsi la résistance à la chaleur et réduisant la déformation permanente par compression.

6. Refroidissement en ligne et mesure du diamètre

L'appareil est refroidi à température ambiante par pulvérisation ou refroidissement par air ; l'instrument de mesure du diamètre laser fournit un retour d'information en temps réel et tout écart déclenchera une alarme automatique.

7. Démoulage, découpe

8.Inspection et emballage

Aspect : Sans bulles, impuretés et jaunissement.

Dimensions : Diamètre intérieur, épaisseur de paroi, ellipticité

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